Раньше изготавливать такой строительный материал, пользующийся популярностью, было возможно на больших предприятиях, имеющих специальное оборудование для производства газобетонных блоков. Сегодня усовершенствованный технологический процесс позволил наладить производство газобетона на предприятии или в домашней обстановке исходя из требуемого количества, технологических признаков, наличия денежных средств. Исходя из того, как организован процесс, приобретают стационарное оснащение, мини-заводы либо небольшие мобильные установки, с помощью которых газобетонные блоки изготавливаются разного уровня плотности.
Технология
Процесс производства газобетонных блоков затруднений не вызывает.
Группа бетонных изделий характеризуется ячеистой структурой. Пузыри газа занимают до восьмидесяти пяти процентов объема, что позволяет готовым блокам иметь легкий вес.
Исходное сырье замешивается в бетономешалке на протяжении пяти минут, после этого в массу добавляется водная суспензия алюминиевого порошка, которая реагирует с известью. В процессе вырабатывается водород, образующий многочисленные поры, равномерно пронизывающие материал.
Как только добавился алюминиевый порошок, масса выливается в специальные емкости из металла, и вспучивание происходит уже там. Чтобы ускорить процесс реакции, схватывания и затвердевания, полуфабрикат подвергают нагрузке вибрационного характера. С массы, начинающей твердеть, проволочной струной удаляют неровные места, оставшееся в форме сырье разрезают на куски нужных размеров. Производство газоблоков продолжается в автоклавной установке, после чего изделия калибруются на фрезерных установках.
Применение автоклавного оборудования в технологии производства газобетона занимает особое место, так как свойства материала улучшаются. Сформированный и поделенный на отдельные блоки газобетон отправляется в автоклавные установки и подвергается двенадцатичасовой обработке водяными парами.
Такой способ изготовления позволяет получать материал, практически не дающий усадку, отличающийся однородностью структуры, обладающий хорошими показателями по шумоизоляции и сохранности тепла.
Второй вариант изготовления газобетона – неавтоклавный способ. Полное затвердение происходит в обычных условиях, высокотехнологичное оснащение для изготовления не требуется. В таком случае появляется возможность сделать газоблоки самому.
Материал не будет отличаться прочностью.
Сырье для газобетона
Для получения ячеистого блока применяют смесь, состоящую из следующих компонентов:
- песка с размером фракций, не превышающих 2.1 мм и не содержащего много глины. На долю этого материала приходится 20 – 40 процентов замешиваемой массы;
- извести (1 – 5 %);
- цементного состава – от 50 до 70 % (марка М 40 или М 500);
- чистой воды – 0.25 – 0.8 %;
- пудры алюминиевой для образования газов – 0.04 – 0.09 %.
Обзор необходимого оборудования
Рассмотрим особенности линий по производству газобетона.
Конвейерное
Данный тип оборудования отличается:
- максимально автоматизированным процессом;
- минимальным принятием участия в изготовлении блоков работниками;
- значительной стоимостью;
- существенными производственными объемами;
- всей необходимой комплектностью;
- высоким уровнем рентабельности.
В обычный комплект поставки входят:
- сырьевые емкости и бункеры;
- конвейеры ленточного типа, по которым подаются компоненты;
- агрегат для замеса раствора;
- автоклавные установки;
- формы;
- комплекс для нарезки сырьевой массы на блоки;
- перемешивающий транспортер;
- дробильная установка;
- тележки;
- пульт для управления процессом в автоматическом режиме;
- погрузчик вилочного типа.
Цена такого оборудования высокая, достигает 55 000 000 рублей. Сумма серьезная, но производительность линии дает возможность выпускать не менее трехсот тысяч кубометров материала за один год.
Чтобы разместить все оборудование, придется подготовить площадку около четырех тысяч квадратных метров.
Если сравнивать, какой производитель газоблоков лучше, то в виде альтернативы рекомендуется обратить внимание на оборудование, побывавшее в употреблении. Своеобразные риски присутствуют, но стоимость линии будет существенно меньше.
Продолжая сравнение газоблоков разных производителей, специалисты советуют приобрести конвейер типа Иннтех-100. Стоимость – до 3 000 000 рублей, да и производительность гораздо ниже.
Особенность такой линии – неподвижность смесительной установки. Формы перемещаются и наполняются в автоматическом режиме. Комплекс для резки – механический.
Большой популярностью пользуются немецкие линии по изготовлению блоков. Они являются высокопродуктивными и эксплуатируются длительный период. Материал на таком оснащении получается качественным.
Стационарное
Стоимость его значительно ниже первого варианта. Но по производительности линия выдаст не более пятидесяти кубов материала в сутки.
В комплекте установки имеются дозаторы сырья и транспортеры ленточные, подающие компоненты в смесительный агрегат.
К сожалению, данный комплект не считается полностью автоматизированным. Чтобы он функционировал полноценно, придется привлекать несколько работников.
Под установку линии потребуется помещение, площадь которого составит от пятисот квадратных метров.
Мобильное
Этот тип оборудования отлично подходит для начинающих, кто желает изготовить блоки для собственного потребления. Кстати, некоторые специалисты такое оборудование для газобетона изготавливают своими руками.
Линия работает от сети в 220 Вт, тогда как остальные типы машин требуют 360 Вт. Производственные объемы маленькие – от двух до десяти кубометров в сутки.
Самостоятельное производство
Чтобы наладить выпуск строительного материала в домашних условиях, потребуются определенные инструменты для газоблока и оборудование. Их минимальный набор состоит из:
- бетоносмесителя;
- блочных форм;
- струн металлических, предназначенных для срезки излишней массы.
Следуя инструкции, сделать газоблок своими руками с помощью такого набора оборудования вполне реально. Положительная особенность данного способа заключается в том, что можно наладить производственный процесс непосредственно на строительной площадке, установив там станок для производства газоблоков.
Самодельные газоблоки уступают по качеству материалу, изготовленному в заводских условиях.
Автоклавная обработка
Этот процесс производства рассмотрим более подробно, разберемся в его отличиях и достоинствах.
С помощью такой обработки улучшаются качественные характеристики готового изделия. Процесс проходит следующим образом:
- разрезанные по нужным параметрам блоки отправляются в автоклавные камеры. Внутри создается высокая температура и давление;
- процесс обработки составляет двенадцать часов;
- по завершению автоклавного воздействия блоки почти сразу разрешается применять в строительстве, потому что они полностью достигнут требуемый показатель прочности;
- метод изготовления без использования автоклавов подразумевает четырехнедельную выдержку, во время которой блоки окончательно твердеют.
Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства
Проведем сравнение двух типов материалов:
- Показатели плотности и проводимости тепла – специальный автоклавный способ обработки придает изделиям максимальные показатели по этим пунктам.
- Устойчивость к низким температурам и эксплуатационный период – неавтоклавный материал хуже переносит циклы промерзания и оттаивания. Точный срок службы блоков не определен. Но при соблюдении всех технологических особенностей изготовления и правильного применения в строительстве, материал прослужит не менее ста лет.
- Геометрические формы и внешние данные – блоки, изготовленные в автоклаве, отличаются идеальной геометрией, чего не скажешь про материал, изготовленный в домашних условиях.
- Требования к оснащению, сложность процесса производства – вся разница состоит в наличии или отсутствии автоклавных агрегатов. Технологический процесс изготовления отличий не имеет.
- Хрупкость – блоки, изготовленные без автоклавной обработки, уязвимы к повреждениям механического характера. Соответственно, что их считают более хрупкими.
- Ценовая политика – материал, произведенный автоклавным способом, стоит на десять процентов дороже.
- Усадка – ей более подвержен неавтоклавный блочный материал.
Инструкция по изготовлению блочного материала
Начинают с того, что из досок сколачивается пенал. В него вставляют по всей длине заблаговременно изготовленные перемычки, разделяющие общий каркас на ячейки. Для этого следует использовать водостойкую фанеру. Чтобы она хорошо фиксировалась, в досках устраивают пропилы.
Своими размерами ячейки должны отвечать требуемым размерам блоков. Чтобы ускорить производственный процесс, необходимо изготовить несколько форм по разным типоразмерам.
Чтобы растворная масса не налипала на доски, их обрабатывают специальными составами или машинным маслом, разведенным в воде.
Для замеса раствора придется купить смеситель, компрессор и рукава. Кстати, такую установку применяют не только при разовом изготовлении блоков, но и для организации небольшого по объему производства.
Кроме перечисленного выше, потребуется проволока для срезки излишков раствора.
Если нет дозатора, то взвешивать сырьевую массу придется самостоятельно. Здесь необходимо соблюдать точность пропорций, чтобы не нарушить качество изделий.
Все компоненты загружаются в нужном соотношении. Это позволит ускорить твердение, повысит технические характеристики блоков. Кстати, такие пропорции соблюдаются не только для домашнего, но и заводского производства материала.
Подготовленная масса разливается по формам, до краев не заполняют, потому что смесь еще будет вспучиваться. Как правило, наполнение ведется до половины объема.
Происходит газообразование. После этого необходимо удалить излишки смеси. Выполняется эта работа часов через пять – шесть после заливки.
Через четырнадцать часов выполняют распалубку. Чтобы блоки отходили, рекомендуется осторожно постучать по стенкам форм. Для набора технической прочности материал остается на открытой площадке или складируется в помещении.
Помните, что с первого раза идеальный материал может не получиться.
Заключение
Как сделать газоблок, мы разобрались. Остается только определиться с количеством материала, приобрести все необходимое и начать производственный процесс.
